一、按 “搅拌桨结构” 分类：核心适配物料黏度

1. 普通 Z 型搅拌桨捏合机（最通用）

• 结构特点：配备两组对称的 “Z” 形搅拌桨，桨叶呈螺旋状，转速一快一慢（通常速比 1:1.5 或 1:2），通过 “剪切、挤压、翻拌” 三重作用实现物料混合。

• 适配物料：中低黏度物料（如橡胶、塑料、涂料、胶粘剂），尤其适合需 “均匀分散无死角” 的场景（如橡胶原料与助剂的混合）。

• 优势：结构简单、维护方便，混合效率高，适合批量生产；不锈钢桨叶耐腐蚀，可适配酸性 / 碱性物料。

• 局限性：对超高黏度物料（如固化树脂、膏状填料）的翻拌能力较弱，易出现 “物料粘壁”。

2. 双臂式搅拌桨捏合机（高黏度专用）

• 结构特点：搅拌桨为 “双臂螺旋形”（类似双螺旋输送机结构），桨叶与桶壁间隙极小（通常＜1mm），且可实现 “公转 + 自转”（部分型号），增强对高黏度物料的刮壁和翻动效果。

• 适配物料：超高黏度、膏状或半固态物料（如硅胶、密封胶、热熔胶、高填充复合材料），尤其适合 “物料易粘壁、需强力分散” 的场景（如硅胶与补强剂的混合）。

• 优势：刮壁效果好，无物料残留；搅拌力强，可打破物料团聚颗粒，混合均匀度更高。

• 局限性：结构复杂，制造成本高；桨叶转速较低（避免高黏度物料过载），混合时间相对较长。

3. 螺杆式搅拌桨捏合机（兼具输送功能）

• 结构特点：在 Z 型桨基础上，增加 1-2 组 “螺杆式辅助桨”，或直接将主桨设计为 “螺旋推进式”，可在混合同时实现物料的 “轴向输送”（如从进料端向出料端推送）。

• 适配物料：需 “连续混合 + 输送” 的物料（如塑料改性颗粒、糊状食品原料、制药膏体），适合流水线生产场景（如与挤出机、造粒机联动）。

• 优势：一体化完成 “混合 + 输送”，减少中间工序；可通过调整螺杆转速控制输送速度，适配不同生产节奏。

• 局限性：不适用于极度粘稠、易结块的物料（可能堵塞螺杆间隙）。

4. 行星式搅拌桨捏合机（高精度分散）

• 结构特点：搅拌系统由 “主搅拌桨（如锚式、框式）+ 行星式辅助桨” 组成，主桨沿桶壁公转，辅助桨围绕主桨自转，同时配备 “刮壁刀”（自动清理桶壁物料）。

• 适配物料：需 “高精度分散、无颗粒残留” 的物料（如化妆品膏霜、医药软膏、电子浆料），尤其适合 “物料对混合均匀度要求极高” 的场景（如电子元件用导电浆料）。

• 优势：混合无死角，分散精度可达微米级；刮壁刀自动清理，物料利用率高（残留率＜0.5%）。

• 局限性：结构精密，维护成本高；产能相对较小，适合中小批量高精度生产。